橡胶管主要以天然、合成橡胶为主要原料制作而成，在工农业、交通、能源等领域均有广泛应用。在实际生产过程中，添加适量再生胶可改善橡胶管品质，降低原料成本。6-7月份是北方雨季，空气潮湿环境下，再生橡胶管制作中容易出现起泡脱层问题，大大降低成品合格率。那么又该如何避免橡胶管起泡、脱层提高成品合格率呢？
1.控制含水率
在空气相对湿度超过70%以上环境下生产再生胶胶管，需要严格控制含水率，可避免气泡脱层。具体操作：烘干垫布，雨季垫布的含水率控制在7%左右，使用垫布会使擦胶帆布吸潮很快，擦胶帆布含水率达5%左右，因此垫布需要进行烘干，并尽量做到当班压延当班用，当班裁断当班用；对帆布进行烘干，使帆布的含水率降到1.5%以下；擦胶布送烘胶房。
2.控制工艺条件
空气潮湿环境下再生胶胶管生产过程中需要严格控制工艺条件，表现在两个方面：硫化罐内气压和温度一致和硫化点，做好这两点有效避免雨季胶管发生起泡脱层现象。
（1）硫化罐内气压和温度保持一致：再生胶胶管硫化过程中，硫化罐内气压差异较大，造成局部低压区，胶管体内的蒸汽就会在低压低温区段的薄弱环节聚集、造成起泡脱层。硫化时尤其是硫化前期如有降压，会使管体内外压的平衡受到破坏，造成起泡脱层的问题。因此再生胶胶管在硫化过程中，蒸汽压力一定要保持稳定，不能降低，只放水不放汽。再生胶胶管硫化到正点以后，为防止蒸汽压力急剧撤销造成起泡脱层的扩大，在硫化到正点时应采取冷风包压，罐内喷淋冷水强化冷却。
（2）硫化点：再生胶胶管生产过程中，布层间脱层与擦胶的硫化点慢关系很大。再生胶胶管擦胶初硫点在4-4.5min、正硫化点在10-15min为宜，内胶初硫点在4.5-5.5min、正硫化点在13-18min为宜，外胶初硫点在5.5-6.5min、正硫化点在18-23min为宜。使用再生胶生产高性价比胶管时，一定要确保布层平整、无露白、不布折、无毛边或硬边、无胶疙瘩、无粉尘油污，成型2ELYY41YC时无未挥发干的汽油，内胶筒表面没有小水珠，成型时充气大小适宜，贴合压力均匀一致，半成品加工过程中管体无变形，等等，即使是雨季，胶管起泡脱层现象也不容易产生；否则，在空气湿度不高的季节，也难以杜绝起泡脱层问题。
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